در بعد از ظهر 31 ژانویه 2000، یک هواپیمای MD{4}}83 از فرودگاه بینالمللی پورتو والارتا در مکزیک به پرواز درآمد. در طول مرحله کروز، تثبیت کننده افقی خراب شد و باعث شد هواپیما به سمت پایین حرکت کند و آن را مجبور به سقوط سریع کند. این هواپیما در نهایت در اقیانوس آرام در 4.3 کیلومتری شمال جزیره آناکاپا در کالیفرنیا سقوط کرد. همه دو خلبان، سه مهماندار و 83 مسافر (از جمله سه کودک) در هواپیما جان باختند.
تجزیه و تحلیل لاشه هواپیمای بازیابی شده موارد زیر را نشان داد:
• تقریباً 90٪ از رزوه های روی مهره بالایی فرسوده شده و در نهایت باعث جدا شدن کامل مهره می شود.
• پیچ و مهره های بازیابی شدهفاقد روغن کاری، بدون هیچ باقیمانده روغن.
تجزیه و تحلیل نشان داد که تقریباً 90٪ از رزوه های مهره ها ساییده شده بودند و کل مهره در طول تصادف به طور کامل جدا شد. تثبیت کننده افقی توسط جریان هوا بی اثر شد. علاوه بر این، NTSB دریافت که میزان سایش رزوه های مهره به طور قابل توجهی بالاتر از حد متوسط است. NTSB در نهایت این را تعیین کردفقدان روان کننده و در نتیجه سایش شدید مهره علت مستقیم تصادف بود.
طبق آمار وزارت انرژی آمریکا،روغن کاری ضعیفتا 40٪ از خرابی بلبرینگ ها را تشکیل می دهد و هزینه های تعمیر را 2-3 برابر افزایش می دهد. علل اصلی اغلب ساده هستند. به عنوان مثال، در خارج شدن قطار باری از ریل، بررسی ها نشان داد که گرم شدن بیش از حد یاتاقان در جعبه محور باعث شکسته شدن محور و در نتیجه واژگونی قطار، اختلال در تردد برای چندین ساعت و تلفات زیادی شده است. تجزیه و تحلیل علت اصلی آسیب خرابی بلبرینگ: یاتاقان ها اجزای اصلی اکثر تجهیزات هستند. هنگامی که یک یاتاقان از کار بیفتد، تجهیزات متوقف می شود. یافتن علت اصلی برای جلوگیری از عود بسیار مهم است. در واقع، هنگامی که یک یاتاقان آسیب می بیند، به تدریج خراب می شود تا زمانی که غیرقابل استفاده شود. تا آن زمان، تمام شواهد شکست ممکن است از بین رفته باشد.
گزارش بانک جهانی نشان میدهد که اتلاف انرژی ناشی از مشکلات روانکاری 3 تا 5 درصد از کل مصرف انرژی در صنعت جهانی را تشکیل میدهد، که معادل از دست دادن تقریباً 120 میلیون تن معادل زغال سنگ استاندارد در سال است. سازمانهای معتبر بینالمللی تخمین میزنند که 30 تا 50 درصد از مصرف انرژی جهانی به دلیل اصطکاک و سایش است.روانکاری ضعیف باعث سایش بیش از 60 درصد مواد می شود. علاوه بر این، بیش از 50 درصد از حوادث جدی تجهیزات مکانیکی ناشی از سایش بیش از حد ناشی از آن استبا شکست روغن کاری. اتخاذ فن آوری های پیشرفته روانکاری می تواند اصطکاک و سایش را کاهش دهد، وقوع حوادث جدی تجهیزات مکانیکی را کاهش دهد، در نتیجه به صرفه جویی مستقیم انرژی، ایجاد ارزش برای همه حلقه های زنجیره صنعتی و بهبود بهره وری اقتصادی منجر شود.
مشکل خرابی سیستم روغن کاریدر بخش صنعتی فعلی برجسته است و به یک گلوگاه کلیدی تبدیل شده است که قابلیت اطمینان تجهیزات و کارایی تولید را محدود می کند. دادههای سازمان بینالمللی کار (ILO) نشان میدهد که حوادث مکانیکی ناشی از خرابی روغنکاری 22 درصد از حوادث ایمنی صنعتی را تشکیل میدهد و به راحتی میتواند منجر به آتشسوزی در دمای بالا یا شکستگی قطعات شود.
بنابراین، انتخابسیستم روغن کاری مناسب برای تجهیزات شماحیاتی است.سیستم روانکاری گریس متمرکزروشی است که از یک سیستم خاص برای تامین روغن روانکار یا گریس به تمام نقاط روانکاری روی تجهیزات استفاده می کند. این سیستم معمولاً از پمپ روانکاری، مخزن، توزیع کننده، خطوط لوله و دستگاه های کنترل تشکیل شده است. می تواند به طور خودکار و دقیق روانکار را به نقاط مختلف روانکاری به موقع و کمی با توجه به شرایط عملیاتی تجهیزات و نیازهای روانکاری تامین کند و به این مهم دست یابد.روانکاری خودکار، روانکاری کارآمد و قابل اعتماد.
مزایای اصلی aسیستم روانکاری گریس متمرکز:
کنترل خودکار: روانکاری زمانبندیشده و اندازهگیری شده حجم کار را کاهش میدهد و دقت را در مقایسه با روغنکاری دستی به میزان قابل توجهی بهبود میبخشد.
روانکاری همزمان چند نقطه ای: روانکاری متمرکز کارایی تجهیزات را بهبود می بخشد.
نظارت هوشمند: نظارت بر زمان واقعی هشدارهای اولیه در مورد ناهنجاری های روانکاری را ارائه می دهد و سرعت پاسخ را بهبود می بخشد.
کاهش هزینه های نگهداری: هزینه کل مالکیت (CCO) را کاهش می دهد و طول عمر تجهیزات را افزایش می دهد.
روانکاری گریس متمرکزمزایای قابل توجهی نسبت به روغن کاری دستی سنتی دارد. این می تواند میزان روغن را به دقت کنترل کند، به عرضه گریس یکنواخت و به موقع به نقاط روغن کاری متعدد دست یابد و از اثر روانکاری اطمینان حاصل کند. از طریق عملیات خودکار، به میزان زیادی در کار و زمان صرفه جویی می شود و زمان خرابی را کاهش می دهد. همچنین می تواند خطاها را در زمان واقعی نظارت کند و هشدار اولیه را ارائه دهد. احتمال قرار گرفتن اپراتورها در معرض خطرات را کاهش می دهد و در محیط های خاص ایمن تر است. همچنین ضایعات و آلودگی روغن روان کننده را کاهش می دهد و باعث صرفه جویی در انرژی و حفاظت از محیط زیست می شود.
پمپ های روانکاری WEIDUN که می توانند با سیستم های روانکاری دوگانه پیکربندی شوند عبارتند از:
WDS{0}}ǁپمپ روغنکاری الکتریکی، قابل استفاده برای گریس پایه 0# - 2# لیتیوم-.
VDZپمپ روغنکاری الکتریکی، قابل استفاده برای گریس پایه 0# - 3# لیتیوم-.
VDRپمپ روغنکاری الکتریکی، قابل استفاده برای گریس پایه 0# - 3# لیتیوم-.
VDSپمپ روغنکاری الکتریکی، قابل استفاده برای گریس پایه 0# - 2# لیتیوم-.
VDS{0}}Yپمپ روغنکاری الکتریکی، قابل استفاده برای گریس پایه 0# - 2# لیتیوم-.
مجهز به لوازم جانبی: سوئیچ فشار دیفرانسیل، دو-تغییر خط-روی شیر، دوگانه{2}} توزیع کننده خط، فیلتر، کنترل کننده روغن کاری، جعبه کنترل روغن، سوئیچ فشار، گیج فشار، شیلنگ ها و اتصالات مختلف…
سیستم روانکاری گریس متمرکز به طور گسترده ای در انرژی باد، آهنگری / پرس، ماشین آلات ساختمانی، لاستیک و پلاستیک، خطوط مونتاژ، ماشین آلات کشاورزی و جنگلداری، اتوماسیون ماشین ابزار، صنعت متالورژی، ماشین آلات معدن، سیمان و مصالح ساختمانی، تجهیزات بندری، ماشین آلات آهنگری، ایستگاه های برق، حمل و نقل ریلی، تسمه نقاله،... استفاده می شود.
WEIDUNسیستم روانکاری گریس متمرکزبه حل مشکلات روانکاری در حین کارکرد تجهیزات کمک می کند، نیاز به عملیات دستی را از بین می برد و از روانکاری مناسب در هر نقطه اطمینان حاصل می کند و در نتیجه نگرانی شما را برطرف می کند!
کلمات کلیدی: سیستم روانکاری گریس متمرکز
روغن کاری خودکار
پمپ روغنکاری الکتریکی
